Зона обслуживания автопоезда имеет 10 прямоточных линий, четыре из которых находятся в резерве. Каждая линия оборудована уширенной прямоточной канавой 22 и рассчитана на одновременное техническое обслуживание двух автопоездов. Две линии имеют балконные площадки 23 для осмотра и ремонта верхней части полуприцепа.Одной из особенностей мастерской являются «капитанские мостики» мастеров, расположенные на уровне второго этажа вдоль всех ремонтных зон и обеспечивающие хороший обзор.

На втором этаже, помимо резервных помещений, имеется склад 2 редко расходуемых деталей, раздевалка 3, комната отдыха 4 и контора 6.

Следует отметить, что на грузовых АТП основным типом подъемноосмотрового устройства является уширенная канава и значительно реже — подъемники.

Увеличивается внимание к техническому обслуживанию и ремонту прицепного состава, что объясняется, вопервых, его большой первоначальной стоимостью; вовторых, значительным удельным весом затрат на обслуживание и ремонт прицепного состава (до 20—30% от автопоезда), втретьих, усложнением конструкции, прицепного состава.

Затраты на техническое обслуживание и ремонт полуприцепов по данным одной из фирм распределяются следующим образом (без затрат на обслуживание и ремонт шин): кузов — 47%, подвеска — 31, тормоза — 9, окраска и антикоррозионная защита— 7, электрооборудование — 6%. Для более четкого планирования обслуживания прицепного состава на него устанавливаются в последние годы счетчики пройденного расстояния (смотреть статью под номером  22).

Широкая обработка в зимнее время дорог солью и другими химикатами требует проведения при техническом обслуживании и ремонте комплекса антикоррозионных мер.

В США потери автомобильного парка, вызванные коррозией, достигают 9 млрд. долл. в год. В качестве основных причин появления коррозии указывается на применение солевых растворов на дорогах в зимнее время, воздействие на поверхности кузовов при движении абразивных частиц (песок, щебень), сохранение влаги на металлических поверхностях изза грязи, электрохимические процессы, воздействие продуктов неполного сгорания.

По американским, английским, шведским и французским данным коррозия автомобильных деталей классифицируется на общую или поверхностную, щелевую, усталостную, точечную и электрохимическую. Общая коррозия возникает на незащищенных поверхностях кузовов от воздействия солевых растворов, дорожного песка и гравия. По американским данным максимальная коррозия происходит при концентрации солевого раствора от 2 до 5%, а по английским от 0,05 до 10%. Интенсивность общей коррозии вне городов по шведским данным, опубликованным в американской печати, составляет для стали 38 мкм, а цинка 8 мкм в год. Интенсивность коррозии увеличивается при значительной концентрации в воздухе продуктов неполного сгорания. Так, интенсивность коррозии в городах и на дорогах соответственно составляет 30 и 5 мкм в год. Щелевая коррозия, происходит в небольших зазорах и щелях, где долгое время сохраняется влага и грязь, например в местах точечной сварки.

Коррозионная усталость наблюдается в местах крепления кронштейнов рессор и сводится к первоначальному ослаблению металла в результате коррозионного процесса, а затем появлению трещин под влиянием знакопеременных нагрузок.

Точечная коррозия является следствием повреждения лакокрасочного покрытия при ударе камнями или гравием. Точечная коррозия возникает также на тормозных трубопроводах, изготовленных из стали с защитным слоем меди, а также деталях, имеющих декоративные хромоникелевые покрытия.

Электрохимическая коррозия возникает на деталях, изготовленных из двух разнородных металлов, например омедненных стальных трубках. Разрушение слоя меди в результате механических ударов (частицы песка, гравия, неосторожное обслуживание и ремонт) приводит к образованию гальванического элемента и разрушению стенки трубки.