Контроль качества изделия должен проводиться на всех стадиях производства, начиная с проверки сырья, заготовок, комплектующих изделий и кончая проверкой работоспособности готового изделия. Для многих видов продукции машиностроения контроль начинается при выполнении чертежей и кончается этапом эксплуатации. Желательно контролировать каждую деталь и сборочную единицу, однако практически это возможно лишь в отдельных случаях, например, для особо ответственных изделий. Обычно контроль является выборочным.
При выборочном контроле о качестве целой партии изделий или генеральной совокупности судят по части целого — выборке. При этом возникает опасность пропустить в принятой партии недопустимое число дефектных (негодных) деталей. Это называется риском заказчика (приемщика). Возможна и другая крайность — забраковать всю партию при приемлемом числе дефектных деталей (риск изготовителя).
При выборочном или статистическом контроле об одной случайной величине, о числе дефектных деталей в генеральной совокупности приходится судить по другой случайной величине — числу дефектных деталей и выборке. Чем больше объем выборки, чем он ближе к генеральной совокупности, тем точнее заключение. Однако увеличивать объем выборки сверх того, который необходим для обеспечения заданного риска приемщика, как правило, невыгодно.
Чтобы найти минимальный объем выборки, дающий представление о качестве, достаточно близком к истинному, т. е. для генеральной совокупности, пользуются методом последовательцрго анализа, изложенным в специальной литературе.
Различные задачи и функции контроля осуществляются специально организованной системой (службой). Например, служба технического контроля Волжского автомобильного завода им. 50-летия СССР (ВАЗ) выполняет следующие основные функции [28]:
1) входной контроль качества поступающих на завод материалов и комплектующих изделий. Важность его обусловлена тем, что ВАЗ получает около 950 наименований комплектующих изделий и материалов свыше чем с 400 заводов. Если стоимость их составляет около половины себестоимости выпускаемых автомобилей, то отказы комплектующих изделий в гарантийный период эксплуатации могут превыщать 70 % общего числа отказов;
2) контроль качества внутризаводской продукции в процессе производства и ее приемочный контроль. Ход технологического процесса считается нормальным, если статистические характеристики, точность и стабильность применяемого оборудования находятся в допустимых пределах; если хотя бы одна из статистических характеристик технологического процесса вышла из границ регулирования или подошла к ним слишком близко, осуществляется подналадка оборудования на размер;
3) контроль качества сборки и испытания узлов, агрегатов и готовых автомобилей (с контрольными дорожными испытаниямипробегом 2000 км);
4) контроль средств контроля;
5) контроль технологического процесса изготовления продукции: его точности и стабильности, соблюдения технологической дисциплины, качества инструментов и оснастки, изготавливаемых на заводе.