Распределение отказов подсистем тормозных систем легкового автомобиля (в °/о)
честве примера сведения о распределении отказов подсистем тормозной системы. Эти данные позволяют сделать обобщающие заключения:
подсистемы, в данном случае тормозные, могут иметь существенно разные ресурсы: около 90% всех отказов приходится на тормозные механизмы;
непосредственной причиной отказов является та или иная деталь (иногда сопряженные детали);
детали даже одного наименования могут иметь значительно различающиеся ресурсы; в данном примере тормозные накладки задних тормозов обладают в 5,7 раза большей износостойкостью, чем передних. Аналогичные заключения могут быть сделаны относительно трудоемкости устранения отказов.
Приведенный пример —еще одно потверждение ведущей роли этапа проектирования в обеспечении равнопрочное™ элементов, в первую очередь однотипных.
Уровень подсистем целесообразно использовать для анализа схемной надежности на начальной стадии проектирования. В дальнейшем анализ схемной надежности, а также эксплуатационной надежности удобно вести на уровне сборочных единиц (элементов системы); для тормозных систем с гидроприводом это главный тормозной цилиндр, рабочие цилиндры, разделители, регуляторы тормозных сил и т. д.; для тормозных систем с пневмоприводом элементами могут быть компрессор, тормозной кран, ресивер, ускорительный клапан, тормозная камера и т. д. Показатели на-дежности элементов, из которых слагаются подсистемы, позволяют точнее вести расчет схемной надежности, прогнозировать ее на стадии проектирования.
Анализ на уровне деталей необходим при поисках первопричин отказов, путей их предупреждения и устранения. В автомобилях массового производства из нескольких сот обычно считанное число деталей подлежит замене из-за износа и других причин.
Решение всех вопросов, связанных с тормозной системой, на любом уровне предполагает выявление возможных отказов и их оценку. Их можно рассматривать применительно к системе в целом (подсистемам) или к сборочным единицам (деталям).
Характеристики отказов для тормозной системы в целом применительно к автомобилям массовых моделей приведены в  13.
Исходными приняты требования к тормозной системе и обусловленные ими показатели (нормативы). Нормативы даются обычно в заводской документации. Неисправности и отказы характеризуются определенными признаками, которые связаны с вызвавшими их причинами. Поэтому при анализе целесообразно выходить на уровень сборочных единиц и деталей.
Другой формой оценки является детальный учет всех встречающихся отказов с последующим суждением об их показателях надежности. При этом выявляются многочисленные разновидности отказов и неисправностей тормозных механизмов и их приводов. В качестве примера можно привести некоторые результаты наблюдений за работоспособностью тормозных механизмов ( 14) и тормозных приводов грузовых автомобилей сходной грузоподъемности (числа отказов или неисправностей в таблицах относительные — одно из чисел отказов принято за 100).
Разница в общем числе отказов существенна: у автомобиля Б их в 1,62 раза больше. Это обусловливается рядом причин, но, несомненно, выбор расчетных параметров и конструктивных решений имеет первостепенное значение. Например, падение эффективности тормозов из-за попадания масла на трущиеся поверхности у автомобиля Б почти вдвое больше; нарушение регулировки стояночного тормоза встречается в 4 с лишним раза чаще.
Для рабочей тормозной системы преобладающий вид отказов — износовые (57—77 %).