Удельный вес поломок по автомобилю в целом составляет менее 8%. Наибольшее их число приходится на долю подвески (поломки листов рессор), кабины и платформы (преобладают поломки, вызванные небрежной погрузкой груза). Для наиболее распространенного вида отказа — износа выделяются детали карданной передачи (97,6%), сцепления (83%), рулевого управления (79,3 %), заднего моста (72,9 %).
Если разделять отказы на постепенные и внезапные (включая внезапные по проявлению, но постепенные по развитию), то их примерное распределение по агрегатам и системам автомобиля соответствует приведенному на  8.
Примерами постепенных отказов могут служить, например, усталостные разрушения рабочих поверхностей или износы, которые часто являются явными и диагностируемыми. Особое место занимают отказы, развивающиеся постепенно, но скрыто, и поэтому проявляющиеся внезапно. Типичными являются усталостные разрушения, при которых возникновение микротрещин и перерастание их в макротрещины проследить невозможно, и исчерпание прочности, т. е. видимое разрушение, возникает внезапно. Деление отказов на постепенные и внезапные является условным еще по одной причине: если постепенная потеря работоспособности изделия не контролируется, то появившийся в конце концов отказ может быть воспринят как внезапный. Примерная связь отказов, отличных по частоте, природе возникновения и состоянию, с различными их видами (в %) представлена ниже.
Анализ отказов элементов автомобильных транс миссий по материалам полигонных испытаний I90 моделей грузовых автомобилей {7] дал следующее распределение отказом (в %):
Как и следовало ожидать, в большинстве случаев превалируют постепенные отказы, распределение отказов по агрегатам и системам остается неравномерным. Приведенные данные можно, видимо, считать характерными для автомобилей с устоявшейся, доведенной конструкцией, находящихся не первый год в производстве.
Для опытных образцов, головных и установочных серий или недавно поставленных на производство доля поломок оказывается
Сравнение этих данных с приведенными выше позволяет определить основные направления повышения надежности элементов автомобильных трансмиссий в процессе их доводки: уменьшение числа отказов внезапных или постепенных по развитию и внезак ных по проявлению, выражающихся в поломках; улучшение защиты автомобиля от воздействий среды.
К рассмотренным признакам отказов можно добавить их деление на явные и скрытые. Скрытыми могут быть не только внезапные, но также и постепенные отказы. Сочетание признаков — скрытость отказа и постепенность его развития — может иметь большое значение. Одной из причин скрытых отказов является несоблюдение различных технических условий и требований, предъявляемых к изделию в процессе изготовления и сборки его элементов. Если при принятой системе технического контроля от-казы остаются незамеченными, а сказываются на показателях долговечности, т. е. после значительной наработки, то значение их может оказаться большим, поскольку своевременное обнаружение отказа невозможно, а первопричина скрыта.
Например, при обработке блока цилиндров V-образного двигателя необходимо выдержать около 300 различных размеров и условий (твердость поверхностей, их шероховатость и др.). Одно из требований — определенный допуск на взаимное положение осей цилиндров. Если этому не уделялось должного внимания и двигатель выпускался с завода-изготовителя или с АРЗ с несос-людением одного из многих технических условий, никаких видя мых последствий это не вызывало, ускорился лишь износ гильз цилиндров и мест их посадки в блоке, т. е. возникал отказ, скры тый по проявлению и постепенный по развитию. Конечным резуль татом было сокращение ресурса двигателя до КР.